Cómo resolver los problemas que ocurren durante el uso de piezas fundidas a presión de aleación de zinc.

Cómo resolver los problemas que ocurren durante el uso de piezas fundidas a presión de aleación de zinc.

Las piezas fundidas a presión de aleaciones de zinc son piezas producidas mediante fundición a presión. Se fabrican vertiendo zinc o aleación de zinc fundido en el puerto de alimentación de una máquina de fundición a presión equipada con un molde de fundición. Después de ser fundidas por la máquina de fundición a presión, se forman piezas de zinc o piezas de aleación de zinc con la forma y el tamaño restringidos por el molde. Estas piezas suelen denominarse piezas fundidas a presión de aleación de zinc. Entonces, cómo resolver los problemas que surgen durante el uso de piezas fundidas a presión de aleaciones de zinc.

Para grietas calientes: el espesor de la pieza fundida no debe cambiar bruscamente para reducir la generación de tensiones. Ajustar los parámetros relevantes del proceso de fundición a presión; Molde inferior.

Para marcas de agua y marcas de traslape frío: se puede aumentar la temperatura del molde, se puede aumentar la velocidad de la compuerta interior o se puede ampliar la ranura de desbordamiento en la zona de traslape frío para reducir la aparición de marcas de traslape frío.

Para fenómenos de corrosión intergranular: El enfoque principal es controlar el contenido de impurezas nocivas en las materias primas de la aleación, especialmente plomo. 0,003%. Preste atención a las impurezas que traen los materiales de desecho;

Para cavidades de contracción: es necesario asegurarse de que todas las piezas durante el proceso de solidificación de la fundición a presión disipen el calor de la manera más uniforme posible y se solidifiquen simultáneamente. Las cavidades por contracción se pueden evitar mediante un diseño razonable del bebedero, el grosor y la posición de la puerta interior, el diseño del molde, el control de la temperatura del molde y el enfriamiento.

Controlar la formación de porosidad: la clave es reducir la cantidad de gas mezclado en la pieza fundida. El flujo de metal ideal debe acelerarse continuamente desde la boquilla a través del cono del bebedero y el canal hacia la cavidad, formando un flujo de metal suave y consistente. Este objetivo se puede lograr adoptando un diseño de corredor cónico, es decir, el flujo de la compuerta debe acelerarse continuamente y disminuir gradualmente desde la boquilla hacia la compuerta interior. En el sistema de llenado, el gas mezclado forma poros debido a la turbulencia y la mezcla con la fase líquida metálica. Del estudio del proceso de fundición a presión simulado donde el líquido metálico ingresa a la cavidad desde el sistema de fundición, se ve claramente que las posiciones de transición bruscas y el área de sección transversal creciente del corredor en el corredor causarán turbulencia en el flujo del líquido metálico y arrastre de gas. Sólo un líquido metálico estable es beneficioso